Die Grenzen der Gusseisen-Blindlochbearbeitung überwinden: Eine Fallstudie zur Anwendung von Gewindebohrern mit gerader Flöte in einer thailändischen Fabrik für Automobilteile

In der boomenden südostasiatischen Automobilindustrie sind Effizienz und Qualität für Unternehmen von entscheidender Bedeutung, um ihre Wettbewerbsfähigkeit zu erhalten. Ein renommierter Hersteller von Autoteilen in Rayong, Thailand, stellt in erster Linie verschiedene Gusseisenbremstrommeln und Motorblöcke her. Beim Sacklochgewindeverfahren für Bremsen stehen sie seit langem vor großen Herausforderungen: Traditionelle Spiralnut-Gewindebohrer litten bei der Bearbeitung von kurzspitzigen Materialien wie Gusseisen unter einer schlechten Spanabfuhr, was zu häufigen Gewindebohrerbrüchen führte. Dies beeinträchtigte nicht nur den Produktionsrhythmus stark, sondern erhöhte auch die Werkzeugkosten und die Ausfallzeiten der Anlagen. Darüber hinaus war es aufgrund der Spanansammlung schwierig, die Gewindegenauigkeit den strengen Anforderungen der Automobilindustrie zu erfüllen.

Um die Probleme des Kunden zu lösen, führte unser technisches Team eine eingehende Vor-Ort-Analyse des Bearbeitungsmaterials (HT250-Gusseisen), der Lochtiefe, der Gewindespezifikationen (M10x1,5) und der Maschinenleistung durch. Wir empfahlen die Verwendung high-performancestraight speziell für Kurzspäne-Materialien und Blindlochbearbeitung entwickelten Gewindebohrer. Im Gegensatz zu Gewindebohrern mit Spiralnut steht die Schneide von Gewindebohrern mit gerader Nut senkrecht zur Achse und bildet beim Schneiden kurze, fragmentierte Späne, die nach unten oder oben evakuiert werden, wodurch ein Verstopfen der Späne wirksam verhindert wird. Unsere gelieferten Gewindebohrer mit gerader Nut bestehen aus hochwertigem Hochgeschwindigkeitsstahlsubstrat, das mit einer TiAlN-Beschichtung versehen ist, die Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit des Werkzeugs erheblich verbessert.

Nach einem einmonatigen Vor-Ort-Test und einem Datenvergleich haben unsere Gewindebohrer mit gerader Nut eine hervorragende Leistung gezeigt: 1. Signifikant verlängerte Werkzeuglebensdauer: Die durchschnittliche Gewindebohrerlebensdauer stieg von 500 Holesto 2500 Löchern, eine Verbesserung von 400%, wodurch die Werkzeugverbrauchskosten erheblich gesenkt wurden.2. Deutlich verbesserte Produktionseffizienz: Die Bruchrate der Gewindebohrer sank um über 90%, wodurch Ausfallzeiten durch Werkzeugwechsel und Spanreinigung reduziert und der Produktionsrhythmus um 15% beschleunigt wurde.3. Stabile und zuverlässige Gewindequalität: Die bearbeiteten Gewinde wiesen eine höhere Oberflächenbeschaffenheit und eine stabile Genauigkeit auf und erreichten die Güteklasse 6H, was die stringentrequirements von Automobilteilen vollständig erfüllte und die productqualification deutlich verbesserte.4. Effektive Kontrolle der Gesamtkosten: Durch die Senkung der Werkzeugkosten, die Verbesserung der Produktionseffizienz und die Verringerung der Ausschussraten wurden die comprehensivemanufacturing Kosten des Kunden wirksam kontrolliert, was die Gesamtrentabilität erhöhte.

Der Produktionsleiter der Fabrik erklärte: "Wir hatten jahrelang Probleme mit der Bearbeitung von gusseisernen Sacklochern und probierten verschiedene Gewindebohrer mit unbefriedigenden Ergebnissen aus. Die geradlinigen Gewindebohrer Ihres Unternehmens haben unsere Schwierigkeiten vollständig gelöst und nicht nur die Produktionseffizienz verbessert, sondern auch die Produktqualität sichergestellt. Wir sind mit dieser Zusammenarbeit sehr zufrieden.

Dieser Fall verdeutlicht die einzigartigen Vorteile von leistungsstarken geraden Nutenstöpseln bei der Bearbeitung von Sacklochern aus kurzspitzigen Materialien wie Gusseisen. Die Auswahl der geeigneten Schneidwerkzeuge in Verbindung mit einer professionellen Anwendungsanleitung ist der Schlüssel zur Verbesserung der Fertigungseffizienz und der Produktqualität. Wir sind bestrebt, unseren Kunden weltweit maßgeschneiderte Schneidlösungen anzubieten, die ihnen helfen, sich vom harten Wettbewerb auf dem Markt abzuheben.